（一） 采煤方法
义马煤田的采煤方法大体经历了五个阶段：1954年前为高落式、残柱式等老采煤方法，工作面全部手工作业，人力拉挑，回采率只有30～40％，1955～1960年，推广各种壁式采煤法（留煤垛采煤法，带状充填台阶式一次采全高采煤法，长壁分层全部陷落法）。1960～1961年，实行刀柱式一次采全高采煤法。1962年之后，基本恢复走向长壁倾斜分层采煤法，1978年开始发展综机采煤。
随着采煤方法和技术的发展，支架形势和材料也不断发展变化。老采煤法多为梯形木支护。1955年推行壁式采煤后，基本为矩形或代帽点柱及木垛，其支护材料绝大部分为木材。1958年后，曾使用过荆条梁、柱等。1964年在千秋矿三采队，首次试行摩擦金属支柱和绞接顶梁，随后逐渐推广。1978年，液压自移支架在采煤工作面开始应用，分层采煤的假顶材料开始以竹（荆）笆作假顶，灌以黄泥锈结。1978年后，逐步由金属网所代替。
巷道布置及采煤工艺过程大体分如下几种：
1．留煤垛采煤法：
这种采煤方法是在旧式巷采及残柱式采煤法的基础上演变而成的。它仍既具有旧法的特点，又有新法的盟芽。
这种采煤法是沿煤层底板顺走向掘顺槽，每间隔10米向上山方向沿底送巷，至10米处再向两帮送巷与相邻上山眼构通，即形成10米×10米的方块，亦构成通风，运输系统。采煤时在巷道内向左、右两帮各回约3米宽煤墙，即每100m2的回采格子内留16米的煤垛不采，用以支撑顶板，采空区内用木垛和点柱支护，采面用手镐落煤，拉筐运煤，巷道内采用轻便铁道，分区独立通风，一个面采完后回木垛点柱，顶板任其自然塌落。其巷道布置图如下：
2．壁式带状充填台阶一次采全高采煤法：
该法主要适用于煤层厚度在3米以下，顶板不易垮落的条件下。其巷道布置如图二所示。顺煤层走向掘进工作面的上下顺槽，上顺槽回风、运料，一般沿煤层底板；下顺槽运煤、进风，一般沿底板。工作面长度是根据运输条件而定，在没有电溜子的情况下，一般15～30米，开切眼沿底板掘进沟通上、下顺槽，形成通风、运输系统。
其回采工艺过程是：落煤分上下两层（即上下两个台阶），上层采高1．5～2米，进度1米，手摘拉槽，电钻打眼，放炮落煤；下层采高视煤层厚度而定，进度1米，手镐刨煤，上层超前下层2米，分段作业，支护形式采取长短支柱托板梁的框形支架，上层短柱两排，柱、排距均1米，柱长2米，采下层煤时，将上层短柱更换成长柱，排距、柱距仍为1米，半圆木柱顶梁长2米，梁头对接，在长柱腰间打上撑杆和拉条，使高棚形成整个框架，稳固地支撑顶板，工作面控顶距经常保持4．5米，每4排长顶柱放一次顶。运煤是拉大筐至下顺槽，每筐装煤90公斤，顶板管理为密柱切顶，条带矸石充填，充填带中部宽3．5米，呈正梯形，采用两采一准的正规循环作业形式。
3．走向长壁倾斜采煤法：
工作面及巷道布置如图三所示。长壁式工作面沿煤层走向布置工作面的上巷作铺道轨运料、回风之用，在采区边界处沿煤层倾斜开掘切眼，与上下巷沟通形成通风、运输系统，其内铺设刮板运输机供采面运煤之用。3米以上厚度的煤层，沿倾斜分层回采，上、下巷采用内错布置。1959年前，工作面倾斜长一般为60～100米，走向长视采面条件而定，一般是300～350米，采高一般控制在1．5～2米，该方法的工艺过程一般包括落煤、装运、支架、移溜子、撤柱、放顶等5个工序。
落煤：电煤钻打眼，电雷管起爆，炸药爆破落煤，炮眼布置及装药量视采高、煤层硬度及围岩状况而定。炮眼布置状况有3花眼（双排）、5花眼（3排）等（图四），其顺序是，打眼、装药（封孔）、联线、放炮。
装运煤：因溜子靠近煤墙铺设，爆破后约有五分之二的煤能自动落入溜子内，其余煤要用铁锨、耙子人力装载。1960年曾用过半机械化的攉煤机装煤。
支架：待落煤大部分装运后，进行采面支架，其支架形式是一梁三柱（或二柱）的柜形鸭嘴棚，垂直煤壁架设。
移溜子：清净浮煤后，人工解体移置采面刮板运输机。其拆铺顺序是先拆上链、上槽，后拆下链、下槽，铺溜前先将机头移好，然后铺下槽、下链，再铺上槽、上链，最后铺机尾。铺设标准平、直、稳、正、牢。目前，各采面普遍使用可弯曲溜子，人工解体移溜子也被整体移溜子所代替。
撤柱放顶：顶板管理为全部陷落法，采用慢速绞车撤柱，绞车设于上巷，在撤柱前先清净浮煤，打好密集支柱或抢棚，然后回柱。采面使用摩擦金属支柱后，多采用人工分段回柱放顶的方法，其撤柱顺序均由下向上，由里（老塘）向外（煤墙）。
4．刀柱式一次采全高采煤法：
刀柱式采煤法是由留煤垛采煤法演变而成，工作面布置如图五，此法是沿底板走向掘进工作面上、下巷（若双面回采需增掘一条中间小上山巷），沿下巷每隔15米向上开切眼采至停采线时，拆除溜子，最后一次性用绞车撤柱，再转入下一个切眼回采。
5．一次纂棚采煤法：
支架形式是一梁三柱的摩擦支柱和长度2米的木梁，架设成垂直煤壁的框形棚子，每循环进度1米，操作时逐棚向煤墙纂梁支架，同时回收老塘柱子补打煤帮柱子。待新煤帮一排支架完成，老塘侧一排支柱也同时回收完毕，即采完一排煤墙的同时放完一排顶，支架的操作步骤如图六所示：
本法特别适应于下分层、残采区、地质条件复杂地带的回采。其优点是，悬顶面积小，棚梁复用率高，坑木消耗低，可灵活调整进度，以适应围岩条件变化，其工艺过程与长壁分层采煤法同。
6．厚煤层老塘落顶长壁一次采空高：
这种方法曾在观音堂煤矿应用，1979年上半年，曹窑矿曾于16011工作面上巷煤柱回收时试用，都收到了较好的经济效果。其巷道平面布置，采面支架形式均与走向长壁工作面基本相同。主要区别：采面上下巷系沿煤层底板布置，将煤托到顶部。在回采过程中，利用顶板来压，将老塘上部顶煤压酥后，再移溜子放顶，于老塘侧支架头部，每隔5米左右开一口子（天窗），作为流顶煤之用。口子开的大小以放下铁锨为宜。这样，若口子卡住时既可掏煤，在不须流煤时，又可用铁锨堵住口子。为了防止流顶煤时压垮支架，放煤时，应在老塘侧支架下打抢棚或套棚以加固支架。
这种采煤方法的优点是：掘进率低、产量高、效率高、坑耗低、煤质好；缺点是：压力大、支架规格不易掌握、采面回采率低（约70％），如图七所示。不宜布置分层回采的局部4米以上较松软的厚煤层（8～10米厚最好），如陕渑煤田。
7．"Y"字形采煤法：
因巷道布置似拼音字母"Y"字而得名，其巷道布置和落煤方法如图八。
这种采煤方法，适宜较厚的不稳定煤层，低瓦斯矿井。1960年起，在观音堂矿5号井南大巷使用，后在8号井长期使用。其上下巷沿走向溜底布置，然后自切眼由里向外沿底，每隔约20米开一小上山，再向两边沿倾斜开小斜巷，打眼放炮落煤，溜子运输，局扇通风。
优点是：采高大、产量高、效率高、坑耗低、媒质好，年单产可达15万吨以上，比长壁分层单产可高50％左右。
缺点是：通风不好，掘进率高、煤炭回收率低（采面约60～70％）。
回采工作面利用情况如下表：
(二） 机械化采煤
义马煤田有着适宜发展机械化采煤的自然条件，自1975年8月开始研制ZYZ型液压支架获得成功后，到1985年底，全局综采设备已发展到16套（其中ZYZ型11套，ZY3型3套，QY250-13／32型2套），装备工作面7套，1985年产煤383．7万吨，平均月产达31970吨，综采产量占全局总产量的46．20％，采煤机械化程度达55．2％，成为左右生产形势的重要手段。
义马矿务局采煤机械化的兴起与发展，大体经历了两个阶段，即1978年前的普采阶段及其以后的综采阶段。
1．普机采煤
为了推广普及机采煤，于1972年下半年至1973年上半年，对回采工作面的支护和运输系统进行了技术改造，将绝大部分工作面由木支架改为金属摩擦支柱和绞接顶梁，采面溜子改为可弯曲重型溜子，部分年产25万吨以上的高产工作面，还装备了800mm皮带机，为普机的推广与发展创造了条件。
1972年，在千秋矿八一队先后3次试用MLQ-64型采煤机，因该机组摇壁不可调，只能割底刀，顶煤不落仍须放炮，工艺复杂，且有片帮伤人的危险，加之该队担负全矿产量较多，生产任务较紧，不允许有很长的试验时间，故未获得理想效果而停止。1973年，常村矿又进行了试验，采取了3条改进措施：（1）选用摇臂可调高的MLQ～80型采煤机，能割上、下刀，取消了爆破落顶煤的工序；（2）选用交错布置顶梁支架形式，有效地维护机道顶板；（3）组建新队进行试验，不担负原煤生产任务。这样使普采的试验获得成功，一直坚持到1977年底，并取得了较好的经济技术效果，最高月产达到3．0万吨，年产量15～18万吨。
在常村矿经验的启示下，千秋矿组建了第四采煤队进行再次试验，并在试验中对设备进行了一系列改造：（1）将MLQ～80型采煤机改为双摇臂可调高采煤机，进一步简化采煤工艺，割煤效率提高一倍，同时将钢丝绳牵引改为锚链牵引，安全条件进一步改善。（2）配套刮板机溜槽封底克服了槽帮钢陷底，和链板刮底煤的问题，减少了底链负荷和断底链的事故，且在刮板机槽帮钢上面加焊了工字钢，作为采煤机的牵引导向装置。采煤机的行走滑撬也作了相应的改进，克服了采煤机易道的问题。（3）利用原有设备改装成顺槽装载机和可缩皮带机，作为机采下顺槽的配套设备。经过近1年的努力，工作面月产稳定在1．5～2．0万吨水平，年产量稳定在19～22万吨水平。
由于普采设备的改进，使普采得到了发展。1977年下半年至1978年上半年，普采发展到了高峰，当时原义马局在籍机组14台，装备7台，12个回采面有5个使用普机生产，采煤机械化程度达23％，机采面平均月产达1．77万吨。
1978年下半年，由于综采试验成功和推广，普采全由机采代替。
2．综机采煤
我国自1973年至1974年引进综采设备后，国内科研单位相继开始了仿制和研制工作。义马局ZYZ型液压支架就是在西德商展掩护支架的启示下，由北京煤研所、义马矿务局、平顶山煤机厂联合研制成功的。
1975年8月23日，液压支架研制小组在义马矿务局成立。同年10月11日至14日，样机方案评议会通过样机方案设计。1976年2月25日至3月11日，第一架样机在煤炭科学研究院通过形式试验。同年10月至12月，10架样机在杨村矿二采队1102工作面进行了试采，12月26日煤炭部科学研究院在义马矿务局召开了样机评鉴会通过鉴定，对图纸作了适当修改后，开始了全工作面工业试验支架的加工制造工作。为此，河南省煤管局组织全省煤炭机械行业进行会战，平顶山煤矿机厂负责液压件，义马矿务局机修厂负责铸钢件和大部焊接结构件，原张村煤矿机修厂，济源电气设备厂，新乡小冀锅炉厂等都承担了部分加工制造任务。1977年底，120架液压支架全部组装完工。1978年1月份在千秋矿八一队21033工作面进行安装，2月5日开始运转试生产。ZYZ 2型掩护式液压支架试验进展比较顺利，作到了一次试产成功。当月产煤1．38万吨，3月份产煤3．0万吨，4月份产煤4．0万吨，5月份产煤5．0万吨，6月份产煤6．0万吨。7月25日至28日，煤炭部在义马矿务局召开了技术鉴定会。ZYZ-2型支架改图后，定名为ZYZ液压支架，投入批量制造。ZYZ型掩护式液压支架的试验成功，揭开了我国发展掩护式液压支架的序幕。
与ZYZ型支架配套的SGWD-180刮板机，ZGD 90转载机，SD-80、SD-150
可伸缩皮带、XRBZB乳化液泵站等，也都先后在义马矿务局进行试验。通过鉴定，推广使用。上述机型已成为义马矿务局综采设备的主要机种。
千秋矿八一队试验性综采面的一次投产成功和取得的技术经济效果，引起了国内有关方面的关注。1978年5月，煤炭部综采指挥部组织全国80个矿务局的总工程师到义马参观评比。7月下旬，煤炭部生产司、综采指挥部在山东淄博召开综采技术座谈会，千秋矿八一队应邀介绍了经验。同时，义马矿务局被列为综采重点装备局，自此义马矿务局进入了综采生产大发展阶段。当年，国内制造ZYZ掩护式液压支架三套，分配给义马两套，装备了千秋矿综采二队，杨村矿综采一队；1979年分配4套，装备了杨村矿综二队、跃进矿综一队，常村矿综一队，一套分配千秋矿备用。根据生产发展的需要，1983年下半年，煤炭部从峰峰矿务局给耿村矿调拨ZY-3型液压支架2套，跃进矿增加QY250-13／32型一套。全局共有ZYZ型支架11套，装备7个工作面，其它型号5套，装备2个工作面（采煤机械化设备情况见表4），年生产能力达到300～380万吨，到1985年底，综采产量每年递增45万吨，综采机械化程度每年递增7．26％，绝大部分综采面当年投产，当年上"纲要"，上纲率达78％，1985年9个综采工作面，8个队上"纲要"。其中4个采煤队达到甲级队水平，耿村矿综采一队1985年10月产煤10．7万吨，创造了国产综机ZYZ型架最高月产水平。
3．掘进综合机械化
由于综采的发展，采面推进速度加快，采掘接替的矛盾更为突出，时常出现掘进跟不上，综采面生产中断的现象，给均衡生产带来很大影响，为此，发展掘进综台机械化。
1980年，义马矿务局引进了匈牙利F6-HK型掘进机4台，先在杨村矿试用。该矿在试用前做了组建班子，培训人员，地面试机等准备工作。5月，在2011工作面下巷组装，配套设备为SZQ-40型转载机，SD--80型可缩皮带机运输，11KW局部通风，5．5KW水泵供水喷雾除尘，巷道断面8m2，矿用工字钢棚，一次成巷，5月29日开机试掘，首月（6月份）工作30天，成巷92米；7月成巷90米，8月工作22天，成巷57米。由于杨村矿煤层硬度较大（f=3～4），F6-HK掘进机主电机功率仅30KW，机身重量小，切割头一触煤，机身强烈震动，主电机超负荷，烧起动开关，其间虽采取松动爆破，但问题未获解决，且使工艺复杂，掘进速度始终不及打眼放炮。故不得不停机拆除。
随之，引进的4台设备1983年全部外调。
1984年，义马矿务局又引进奥地利AM-50型掘进机2台，分配千秋、跃进两矿。
千秋矿于1984年9月14日在18021工作面上安装试掘，首月(9月）工作16天，成巷115米，10月工作24天，成巷271米；11月工作16天，成巷136米，累计工作56天，成巷522米，单巷平均月进295米。
试验工作面技术指标：巷道断面9m2，煤巷中含砂岩夹矸0．40～0．7米，矿用工字钢梯形棚，一次成巷，掘进机配套设备QZP-160型皮带转载机，SD-80可缩皮带机、矿制平车运料，11KW局扇通风，5．5KW水泵喷雾灭尘。
试验期间，掘进机本身及工艺过程未发现大的技术问题，只是粉尘问题突出，对此，已订购除尘风机2台，配套使用，以降低粉尘。
（三）提升运输
1．提 升
早期义马、宜洛、观音堂所开小煤窑，多为人力背袋或辘辘提升。
民国11年(1922年），由张钫接办观音堂民生煤矿公司后，对小窑进行扩建，采用了蒸汽绞车提升，主井配有40马力蒸汽绞车1台，副斜井配有30马力汽绞车一台。
民国30年(1941），义马煤矿有蒸汽绞车3台，宜洛煤矿有蒸汽绞车2台，电绞车1部，作提升用。
新中国建立后，各矿逐步采用电绞车提升。50年代，观音堂、宜洛、千秋、曹窑矿使用仿苏 型绞车。60年代，宜洛、陈村、跃进、曹窑矿安装了国产KJ型绞车。70年代，杨村、耿村、宜洛、跃进矿发展了国产KKJ、JKZ-5型绞车和GDS 1000钢丝绳皮带机。80年代，甘豪矿安装了井式多绳轮摩擦提升机。这时，义马矿务局主提升绞车已有48台，滚筒直径由1．2米到3．0米，电机容量由几十千瓦至600千瓦，提升容器由荆条框发展到单、双层罐笼和串车，千秋、杨村矿还使用3T和6T箕斗。
矿井上下人，立井由坐托到罐笼，斜井由步行到人车或皮带，不仅缩短了工人上下井时间，节省了体力，而且更加安全。
义马矿务局各矿井主要提升设备如下表：
2．运 输
①井下运输 新中国建立前和建国初期，宜洛、观音堂井下主要运输巷铺设轻便道，人力推运。义马矿多为人力拖运。宜洛矿沈村井，1953年在平峒大巷开始使用架线电机车，采面使用"v"型电溜子。随着技术的进步，各矿采煤工作面逐步发展为11型、20型、40型、44型、80型、直至SGWD-250型大型溜子，采面平巷也由人力拉筐发展为人力矿车、溜子，皮带运输机，其皮带机型有固定式、可缩式、落地式、吊挂式等。
采区上下山亦由人力拉筐改为绞车。1960年原观音堂矿务局硖石煤矿在采区上山开始使用皮带运输机，70年代，各矿已普遍采用。1982年，耿村煤矿上山又采用了强力皮带，铺设长度600米，运输能力400吨／小时J1大巷运输50年代多为人力、畜力推（拉）车；60年代后，蓄电瓶、架线电机车在井下广泛应用，成为大巷的基本运输方式和设备，1982年12月耿村矿投产后，在义马矿务局第一个实现了煤炭皮带化连续运输（即从采面下巷至地面煤仓装车全部为皮带运输），单机皮带铺设长度达1200米，运输能力为500吨／小时。
开拓掘进巷道运输，50年代基本是人力拉筐、人力推车；60年代发展了绞车、电瓶机车及溜子；70年代开始使用皮带运输。
②井口地面运输 早期各矿煤炭出井口多系牛、马车、人力车外运。1925年，观音堂煤矿在地面开始铺设12磅轻便道轨，利用0．5吨木制矿车，通过小型蒸汽机车牵引，将煤炭从井口拉至南山坡，再利用无极绳蒸汽绞车提到坡顶煤台，装火车外运。1960年将小型蒸汽机车改为架线电机车运输。义马北坡二矿于1951年9月修建单轨轻便道至火车站，先由人力运输，后改为小蒸汽机车和电瓶车运输。1985年，各矿井口地面运输基本实现了机械化。由于各矿地形条件诸因素限制，煤炭从井下提升至井口后，进仓方式亦有不同，大体分为以下三种类型：
井筒系皮带或箕斗提升。煤炭出井后通过皮带直接进入煤仓装火车外运，如耿村、常村、千秋、杨村、跃进等矿。
井筒系矿车提升。煤炭出井后经过翻罐笼翻车由皮带进入煤仓装车外运，如陈村、宜洛、沈村、北露天等矿。
井口距煤仓较远，煤炭出井后，经架线机车或无极绳绞车运到煤仓，通过翻笼翻车后由皮带拉入煤仓，如观音堂煤矿，曹窑煤矿，宜洛煤矿李沟井等。
（四）动力与照明
1．机械动力的发展大体经历了5个阶段
①人力：1925年以前，煤炭的开采、运输、提升、排水等各个环节均靠人力背、拉、担、挑等。之后，虽然有了蒸汽，但主要用于主提升，主排水，而大量采掘仍为繁重体力劳动。
②蒸汽：民国30年（1941年），义马煤矿安装锅炉4台，专供绞车提升之用。建国初期，矿井机械仍以蒸汽为动力。随着电力工业的发展，除北露天仍用蒸汽机车作为运输工具外，其余各矿先后改用电力作动力，而将蒸汽锅炉转为职工冬季取暖、澡塘热水、洗衣房烘干之用。由于职工生活的提高，热力供应需要量越来越大，蒸汽锅炉不断增加，1985年，义马局有锅炉70台，计233．4吨。
③电力：1950年由驻马店调入80KW蒸汽发电机一台，供南井（常村）机械照明。1952年，义马建新有限公司先后安装了79KZ 520W蒸汽发电机37．5KW，轮船用引擎发电机和直流发电机各一部，架设低压线路2．5KM，供北井之用。1955年开始筹建义马电厂，先后调来2台240KW蒸汽发电机和1台200马力柴油发电机，发电电压400V，升压为3．3KV，供常村14KW水泵、50马力抽风机和5．5KW电溜子用电。
1958年，建设了义马变电站和铁门至义马35KV、LCJ-50mm2输电线路13．6KM（称义马I回路），增设SJ-3200／35／6变压器1台，当时负荷为1500-1600KW。常村红旗井（三井）30KW风机、40KW绞车和排水泵开始以电为动力，地面运输亦由小火车头改为架线式电机车。1959年，根据生产发展的需要，对上述变电站进行了扩建，增加JS-3200／35／6变压器1台，兴建义铁LCJ-50mm2Ⅱ回路输电线13．6Km，用电负荷达4500--5000KW。
1963年，建设义马矿务局卅里铺变电站，当年简易投产。将原义马变电站迁至该处，改原义马LCJ--50mm2-I、Ⅱ回路至卅里铺，增设SJ-5600／35／6变压器一台。1965年变电站扩建，增SJ-5600／35／6变压器2台。1970年再次增加7500／35／6．3变压器1台，卅里铺变电站现有变压器3台，总容量18700KVA，35KV高压输电线路83．2KW，其中义铁I回路LCJ-95Mm213．6km，义铁Ⅱ回路LCJ-50Mm213．6Km，义马至千秋西风井LCJ 150Mm214Km，义马至高村LCJ。150Mm221Km两趟。
1975年杨村煤矿投产。35KV变电站建成，容量为SJ-2000／35／6．3变压器2台，SJL-5000／35／6．3变压器2台，总计14000KVA／4台，35KV架空输电线路杨村-渑池LCJ-50M／m2两趟9Km。
1982年，为常村服务的弯子沟35变电站投产，变压器容量SJL-6300／35／6．32台12600KVA，架有弯子沟-卅里铺35KV输电线路LCJ-70M／m2两趟13KM。
1983年耿村矿35KV变电站建成投产，变压器容量SJL-6300／35／6．32台12600KVA，架有35KV输电线路耿村-渑池LCJ-70Mm2一趟6K，耿村-杨村LCJ-700M／m2一趟7．5KM，耿村--千秋西风井LCJ-150Mm2一趟4．5KM。
1983年甘豪煤矿35KV变电站建成，变电站容量SJL-7500／35／6．32台15000KVA，架设甘豪--杜家、甘豪--观音堂LCJ-95M／m235KV输电线路14Km
和1．5KM。
千秋西风井35KV变电站正在建设，设计容量SJL-5000／35／6．32台，SJL-1800／35／6．5变压器2台，总计13600KVA，千秋西风井--义马35KV输电线路LCJ一70M／m2一趟7．5KM。
④气体动力：各矿岩巷凿岩系压缩空气为动力。
1955年千秋矿开工兴建，使用80马力柴油机带动的压风机3台，供风8m3，其后，各矿先后在地面或井下建立压风站，作为风钻、风镐的动力，从而减轻了劳动强度，提高了岩巷掘进速度。1985年末，义马局有主压风机77台，供岩巷掘进和风镐采煤之用。
⑤液体动力：自1976年开始，以液体为动力的液压自移支架，单体液压支架、液压移溜子器等设备逐步在义马井下应用，且迅速发展。截止1985年末，有液压泵56台，液压支架2249架。
2．井下照明
新中国建立前，煤矿井下全部使用油灯，俗称"老鳖灯"。工人挖煤时挂在煤帮上．运煤时扎在筐篓上，不仅光线微弱，且极不安全。
义马煤矿从1953年开始，逐步将油灯更换为蓄电池矿灯，结束了油灯照明的历史。
50年代后期，井下主要大巷、井底车场，机电峒室陆续安装防爆电灯照明，使光线得到了较大的改善。至1985年，广大矿工已普遍使用轻便塑料壳矿灯，不仅体积小，重量轻、且安全可靠，大大改善了工作环境。
（五）技术革新
1．易燃厚煤层分层开采无煤柱开采试验
1982年3月，义马矿务局常村矿十三盘区第一分层的1312--1综采工作面进行沿空掘巷，取消了上巷护巷煤柱的开采试验。
其主要目的是试验能否在易燃厚煤层开采第一分层，取消区、段煤柱，试验拟通过调整采场空气流动状况的办法，使采空区达到惰性化，借以防止自燃，并准备在一旦发生自燃时，采取调压手段，调整惰性区位置以灭火。
为了取得积极成果，义马矿务局科技处、常村矿、阜新、焦作两矿院共同组成课题小组。试验过程中，对上、下巷顶，底板的相对移近量，进行了观测，在上下巷，敷设了采样管束，对采区空气体组成与温度进行了系统观测，取得了1850个数据；采用了电模拟的技术和电算方法，探讨采场内风流分布的规律，并在工作面采用了调风技术，进行停风与反风试验，以防止向上分段停采线漏风和上分段采空区气体向沿空巷流动。根据采空区气体取样分析的资料，课题组还将本工作面采空区分成氧化区(氧>15％）、次氧化区(氧=5～15％）和窒息区(氧<15％），并测得氧化区范围下段至工作面距离为60米，上段为20米。
该项试验从1982年3月送道开始，至1983年5月采面结束，历时15个月，工作面第一分层，未发现自然发火征兆。沿空巷道维护情况得到改善，多回收区、段煤柱2．23万吨。据初步计算，整个区段实行无煤柱开采，可增收节支24．134万元。
1984年3月27日至29日，由河南省煤炭厅主持，在义马矿务局常村召开了"易燃厚煤层分层开采的无煤柱开采评议会"，制定了比较可行的施行方案；通过现场测验和实验室分析，取得了一些数据，在整个开采过程中没有发生自燃发火，改善了巷道的维护状态，提高了回采率，降低了材料消耗，经济效益较为显著，应用参流理论探讨采空区气体流动规律，采用调风方法，保持采空区气体惰性化，预防无煤柱采场自燃，是技术上的新尝试。
2．分区反风
1980年跃进矿对井下通风系统进行了改造，使各采区都能形成独立的通风系统，试验了单独反风。这样，增强了矿井的抗灾能力，当井下发生火灾时，可在其它采区安全的情况下，进行区域反风，从而限制了受灾范围。此项改进在淮南全国煤矿通风会议和无锡"三省一市"学术会议交流时，得到了会议的肯定。1985年获义马矿务局技术改进奖。
3．电动自移式翻矸机
1978年常村矿为解决因矿井扩建、产量增加、翻矸能力不足的问题，自己设计、制造了1台电动自移式翻矸机，这种翻矸机由前后架、大梁、转笼组成，转笼在前后架中间，由转轴固定在架上，圈弓的两端跨在前后架上部，小跑车用钢丝绳连接在圈弓跑道上，吊臂固定在后架中间，两条大梁连接前后架，成为一个整体。翻矸机制成投产后，由过去每班翻160车，提高到420车，效率提高了1．8倍，减轻了劳动强度，且日用工由39人减为21人，节约18人，年节约工资3．88万元。
4．高压细射流清仓
常村矿产量翻番后，由于井下采空区，泥浆充填和涌水，大量泥沙、煤末进入主水仓，加大了清仓工作量，每清一次仓需要一个月时间。1978年，改用细射流清仓后，工效提高五倍。原来清仓每班8～10人，现在只用3～4人；原来清一次仓需1个月，现在只用1个星期。清仓方法是：使用高压细射流清扫水仓泥浆，使高压射流流体周围产生负压，将水仓内泥糊带入流体内，然后泥浆由高压水流排出地面，其设备机构简单，由三通、喷嘴、喇叭管和锥形水笼头等组成。操作时，先要用喷枪造成的高压水柱将水仓内沉泥冲成稀糊，然后再把射流水泵水龙头放入水仓泥糊中，以清扫沉泥。工作结束时，再用清水冲刷管道，这样既节省人力、时间，又提高清仓质量。
5．破碎带大断面掘进支护
常村矿1982年二水平开拓延深轨道、回风两斜井，均为18的双轨大断面圆拱巷道，轨道斜井断面为15．66m，回风巷斜井断面14，81m，轨道斜井通过F1及F3断层的长度为120m，回风斜井为150m，F1、F3断层带的上、下盘围岩松软，底煤结构复杂，夹矸又多，断层带顶、底两面均有淋水和涌水，片帮冒顶危险大，给掘进带来很大困难，为此采取如下措施：（一）爆破时严格控制炮眼数目、位置及装药量，顶拱放松动炮，用镐剔成拱形。（二）爆破后即加护顶锚杆，加设钢拱棚，（三）接着进行锚喷，锚喷要紧接掘进面，及时封闭围岩，同时缩小锚杆排距，加大喷厚。并加砌底拱，两边直墙向围岩内斜进100mm。通过这些措施，1982年4、5、6三个月，轨道斜井安全地掘进过F1、F3断层，1982年12月与1983年1、2月，回风斜井又安全地穿过F1、F3断层。
这一成就在1985年荣获矿务局技术改进奖。
6．选矸楼改造
千秋矿设计60万吨／年，70年代达到120万吨／年产量后，原设计的选矸楼已不适应产量翻番后的形势，加上现采的两翼地质构造复杂，褶曲断层多，顶板破碎，煤层中含夹矸达数十层之多，矸石处理量加大，致使原煤质量下降。为此，千秋矿于1979年对主井楼选矸系统进行改造：（1）＋9．5水平选矸楼扩建，延长手选皮带长度，增加选矸人员，改100mm的条筛为50mm的震动筛，接着又废除了＋5．5水平880mm转载皮带，更换为1000mm的拣选皮带；（2）主皮带延长10m；（3）在手选皮带与主皮带机尾增加一台震动筛，使原来的一次选矸变成二次选矸，使原煤含矸率降低到1．3～1．4％。提高了原煤质量。
7．无煤柱开采
1960年，常村矿推广了"沿空掘巷"、"沿空留巷"等经验，取得了较好的经济效益。跃进矿从1979年7月至1984年12月，共沿空掘巷1399米，多回收煤炭8．05万吨。常村矿从1982年3月到1983年5月，在13盘区西翼最下部区段1312综采工作面第一分层，进行了无煤柱开采试验，也取得了良好效果，直接经济效益达25万元。